在汽車涂裝生產(chǎn)工藝中，電泳工序是對后續(xù)防腐起到最主要作用的工序，在用戶使用過程中起到持久防銹蝕作用。焊裝工序進入涂裝工序的白車身需要進行清洗、浸泡、磷化、電泳、沖洗，外表面油污可以全部清理干凈。由于車身結(jié)構(gòu)、裝焊折邊膠或前處理電泳工序參數(shù)設置及噴淋壓力問題，在車身折邊或空腔縫隙中由于表面張力影響會殘留一定量的油污、脫脂液、磷化液、電泳液等液體的混合物，尤其是在包邊縫隙部位，無法排出，即使經(jīng)過電泳后水洗也很難清洗干凈，電泳后因車身溫度升高，包邊縫隙內(nèi)液體急劇沸騰，從包邊縫隙內(nèi)外溢出來，就形成電泳二次流痕問題。

因混合液體多為清洗不徹底的物質(zhì)，因此二次流痕均為發(fā)黃發(fā)黑等外觀，對電泳漆膜外觀質(zhì)量有影響，需要對二次流痕部位進行打磨處理，打磨后電泳漆也打磨掉，有銹蝕風險。噴涂油漆后會造成油漆漆膜遮蓋不良，漆膜不平等質(zhì)量缺陷，需要進行油漆修補處理。

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2019年9月，涂裝工廠發(fā)現(xiàn)機蓋部位批量出現(xiàn)電泳烘烤后二次流痕現(xiàn)象。經(jīng)確認，二次流痕基本出現(xiàn)在機蓋兩側(cè)部位，且該部位二次流痕情況持續(xù)存在，頻繁出現(xiàn)。出現(xiàn)的二次流痕狀態(tài)大小長短不一，程度情況輕重不一，缺陷主要集中在機蓋下邊沿。

涂裝廠生產(chǎn)主線采用B1B2緊縮工藝，電泳后直接噴涂面漆，因此對電泳漆膜外觀要求較高。電泳工藝路線為：預清洗→熱水洗（半浸）→預脫脂（噴淋）→脫脂（浸）→1*水洗（噴）→2*水洗（浸）→表調(diào)（浸）→磷化→3*水洗（噴）→4*水洗（浸）→循環(huán)純水洗1（噴）→循環(huán)純水洗2（浸）→新鮮純水洗（噴）→磷化膜檢查→陰極電泳（全浸）→UF1（噴）→UF2（浸）→UF3（噴）→新鮮UF洗（噴）→循環(huán)DI水洗（噴）→新鮮DI水洗（噴）→電泳瀝水→電泳烘干。

根據(jù)現(xiàn)場反饋情況進行電泳流痕數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，2019年9月15日一10月15日，某款車型機蓋下部包邊處電泳流痕發(fā)生率月平均99.22%，近乎100%，必須立即進行整改。

現(xiàn)場取一個流痕明顯的機蓋，對流痕出現(xiàn)部位進行拆解處理。流痕明顯部位拆解后，固定幾個點位流出黃色混合物。特征：1）固定點油狀黃色痕跡：2）流痕為油狀物：3）流痕從包邊處流出，嚴重時滴落減震器罩；4）左側(cè)流痕較右側(cè)嚴重；5）機蓋尖角無滴油。

針對以上狀態(tài)做相應機理分析：1）機蓋包邊處存在積液，烘烤時爆沸流出；2）折邊膠涂布未到包邊；3）包邊處流出微黃色類油狀固體痕跡，4）流痕基本發(fā)生在固定包邊壓實不良區(qū)域；5）流痕左側(cè)較右側(cè)問題嚴重。

機蓋內(nèi)外板搭接處，采用折邊膠進行加固，在折邊膠最前端距機蓋前尖角有一定距離，1cm以上，且包邊未到R角時，R角處形成空腔，車身進入前處理時，水洗各道工序均無法將R角處積液排出，車身烘烤時，積液排出，成為黃黑色流痕狀態(tài)，污染電泳漆膜。如折邊膠斷裂，形成包邊空腔，涂裝清洗時內(nèi)外板之間的糟液進入內(nèi)腔混合，烘烤時爆沸形成流痕。

3.1 焊裝工序機蓋折邊膠打膠情況

焊裝工序機蓋折邊膠為機器人打膠。查看現(xiàn)場機器人涂膠軌跡及狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)涂膠連續(xù)不堆積不殘膠，無斷裂現(xiàn)象。查流痕拆解車折邊膠軌跡，發(fā)現(xiàn)涂膠均勻連續(xù)不堆積無殘膠，無斷裂。此原因非主要原因。

3.2 排查折邊膠是否未填充到位

1）如折邊膠包邊后填充不良，距離R角過遠，留有大量間隙，涂裝入槽清洗時各種槽液混入內(nèi)腔，烘烤時爆沸形成流痕。

2）涂膠折邊膠狀態(tài)：現(xiàn)場：查焊裝折邊膠現(xiàn)場狀態(tài)包邊距R角7~9mm，包邊直徑1~ 2mm。標準：包邊至R角（7+1）mm，包邊直徑（3±1）mm。

3）拆解車折邊膠狀態(tài)：現(xiàn)場：查拆解車折邊膠狀態(tài)，折邊膠僅在內(nèi)外板內(nèi)側(cè)，包邊及R角處無膠。標準：如圖表1所列。

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3.3 機蓋包邊間隙排查

1）如折邊膠包邊壓實不良存在間隙，入槽時各種槽液極易混入包邊；烘烤時從這些位置爆沸溢出。

2）測量點位包邊位置部分間隙大于0.25mm；要求間隙≤0.1mm，均超差，判定為主要原因。

3.4 折邊膠含油量檢測

1）提取焊裝機蓋折邊膠，化學分析是否含有油脂成分。

2）取4組樣進行烘烤對照試驗，烘烤條件：190℃，20 min，烘烤后膠品并無任何油狀物析出。

3.5 折邊 R角過大，積液空腔過大積攢液體較多

涂裝入槽清洗時各種槽液混入內(nèi)腔，烘烤時爆沸，包邊中間部位和邊緣部位有差異，包邊大小不一，兩側(cè)較大，中間較窄（標準所有包邊R角大小一致且Z向直徑4mm），呈現(xiàn)為R角越大，間隙越大，流痕越明顯。

3.6 涂裝脫脂狀態(tài)排查

1）預脫脂槽液：噴淋狀態(tài)；噴淋效果不佳，底部噴淋未到位霧化嚴重；脫脂槽堿度為4.0~4.5（標準4~11），偏下限。

2）主脫脂槽液：溫度、壓力均滿足標準，脫脂出槽無底部噴淋，僅在水洗進槽存在霧化嚴重的底部噴淋；堿度為4.7~5.5（標準4-11），偏下限。

3）脫脂外觀效果：外表面脫脂良好，水膜連續(xù)，擦拭無油污，可以判斷脫脂情況對電泳流痕問題貢獻度不高。

3.7 電泳水洗效果確認

1）如電泳后噴淋效果不良，噴淋壓力不足，霧化不徹底，積攢在夾縫邊緣固體含量很高的混合物無法清洗，電泳烘烤時，積存物爆沸易形成流痕問題。

2）涂裝工廠水洗噴嘴均為鴨嘴式噴淋，霧化效果過大（尤其為UF后水洗），實際對車身內(nèi)腔沖洗效果不強，對車身表面進行處理效果不錯，如循環(huán)DI水洗出槽噴淋及新鮮DI水洗噴淋霧化效果過重，車身泡沫嚴重、夾縫及內(nèi)腔積液根本無法沖洗干凈。

3）接取從機蓋流出的液體仍為固體含量較高液體，此液體經(jīng)烘烤后固化物與流油物質(zhì)基本一致。

可以確定，機蓋內(nèi)腔噴淋效果不良是電泳流痕問題發(fā)生的根本原因之一。針對水洗效果不佳問題，現(xiàn)場進行驗證，采用水管對機蓋內(nèi)腔進行沖水試驗，共做4臺車驗證，采集沖水及不沖水車身各4臺，烘烤后，對比機蓋內(nèi)腔電泳流痕情況。對比結(jié)果顯示，機蓋外加沖水后，電泳流痕問題明顯減少至忽略不計狀態(tài)。

3.8 電泳水洗后瀝水情況排查

1）瀝水角度較小，空腔內(nèi)大部分積液無法排除；瀝水時間過短，空腔內(nèi)大部分積液來不及排除，積攢在夾縫內(nèi)，烘烤時爆沸形成流痕。

2）檢查電泳水洗后瀝水工位瀝水角度，瀝水角度約30°，瀝水效果不佳，機蓋內(nèi)腔大量空腔積液無法排除；抬起機蓋時可接到 20-30 mL固體含量較高的空腔液。針對此問題采用調(diào)整機蓋撐桿角度試驗，機蓋流油明顯改善。同時試驗過在瀝水工位增加壓縮空氣吹機蓋內(nèi)腔試驗，瀝水不良改善效果不大。

1）針對機蓋折邊膠軌跡排查結(jié)果，涂膠軌跡無不良，后續(xù)正常監(jiān)控即可。

2）針對機蓋R角折邊膠未填充到位，調(diào)整機器人涂膠軌跡，包邊填充滿R角，軌跡距R角改為4~5mm，膠條直徑改為3~4mm，使R角部位膠填充到位。

3）機蓋包邊間隙排查，目前包邊間隙偏大，導致電泳積液自偏大縫隙內(nèi)流出，通過現(xiàn)場分析，對機蓋內(nèi)外板邊緣不平整部位進行處理，調(diào)整折邊壓合機，優(yōu)化機蓋包邊模狀態(tài)，最終使機蓋包邊壓合間隙≤0.05 mm。

4）折邊膠含油量檢測無油污，不調(diào)整。

5）脫脂噴淋狀態(tài)排查結(jié)果，脫脂效果符合要求。

6）電泳后噴淋水洗不良，噴淋壓力不足。解決措施為，加大噴淋壓力至標準值上限，經(jīng)多次現(xiàn)場調(diào)整優(yōu)化，確認泳后水洗噴淋壓力≥0.12 MPa效果最佳。

7）電泳水洗后瀝液不良，主要為瀝水時間不足及車身瀝液角度不良；調(diào)整電泳后瀝液時間為60s，根據(jù)現(xiàn)場設備情況，將泳后瀝液角度提升2°，瀝液效果比原狀態(tài)提升明顯。

1）改善效果：流痕消除90%。

2）有效遏制了涂裝行業(yè)性問題，給解決此類問題提供了寶貴的經(jīng)驗。

3）有效提升了車身電泳質(zhì)量及整車防腐性能。

4）有效降低了因打磨漏鐵而發(fā)生嚴重銹蝕的風險。

5）基本無需打磨，大大提高了員工滿意度。

本文針對現(xiàn)場不良案例現(xiàn)象，逐步分析排查，給出一系列涉及沖壓、焊裝、涂裝三大工藝的問題點，并逐一進行解決控制，最終使機蓋部位多發(fā)嚴重電泳二次流痕問題得到解決，完善了各工序不足之處，為以后遇到類似質(zhì)量問題給出了解決思路，值得進行推廣。

文章來源《現(xiàn)代涂料與涂裝》